APQP流程一般分为五个阶段：
第一阶段：产品计划和定义
此阶段主要是确定范围和可行性评审阶段，主要为：
（1）客户提供与产品相关的必要的文件和要求；
（2）了解客户的需求和期望；
（3）识别满足客户要求的潜在约束和风险；
（4）识别子供应商和流程以满足需求；
（5）确定产品制造方案的可行性；
（6）收集历史数据和质量信息；
（7）确立设计目标；
（8）成立APQP跨部门小组，确定PPAP的提交等级。
第二阶段：产品设计与开发（有的企业有产品设计。无产品设计的企业，可免做本阶段产品设计部分的工作）
此阶段是对工程和技术要求进行进一步深入的评审，以确保产品满足客户的需求和期望，主要为：
（1）通过对设计目标、图纸、技术协议、计算和仿真数据评审，确保产品制造的可行性；
（2）运用DFMEA工具，识别产品潜在的问题和风险，得到改进的机会；
（3）识别特殊特性，形成特殊特性清单；
（4）编制测试验证计划来验证产品设计要素；
（5）编制初始过程流程图和样件控制计划；
（6）编制防错措施降低产品风险；
（7）确定产品质量保证计划；
（8）设计更改管理。
第三阶段：过程设计与开发
此阶段是为了满足客户期望和产品要求，进行生产制造过程的开发，同时也运用DFMEA工具，识别制造过程中的潜在问题和风险，从而进行过程设计改进，主要为：
（1）考虑产线布局，形成过程流程图和车间平面图；
（2）策划产品搬运路线；
（3）运用DFMEA工具，识别制造过程中的潜在问题和风险，进行过程设计改进；
（4）编制作业指导书，如：SOP、SIP；
（5）形成设备和量具清单；
（6）编制试生产控制计划；
（7）形成CPK研究计划、MSA、CMK计划；
（8）执行产品包装和运输规范。
第四阶段：产品和过程确认
此阶段是为了通过对生产试运行的评估来验证产品特性和过程特性，并形成生产件批准文件（PPAP），主要为：
（1）确定试生产计划；
（2）编制生产控制计划；
（3）测量系统分析，形成GRR分析报告；
（4）对关键设备能力进行分析，形成CMK报告；
（5）初始过程能力分析，形成CPK报告；
（6）过程确认，形成试生产记录和试生产检验记录；
（7）工时研究，形成标准工时研究报告；
（8）生产件批准，形成外观批准报告、全尺寸检验报告、材料检验报告、性能试验报告，零部件提交保证书（PSW）；
（9）包装评价，形成包装评价报告；
（10）编制关键设备预防性维护计划；
（11）编制量产交接清单。
第五阶段：产品和过程批准
此阶段是客户对产品质量进行验证和批准，PPAP文件是满足客户质量要求最直接的证据，顾此阶段主要是客户对PPAP文件的验证和批准，主要为：
（1）PPAP文件；
（2）主样机；
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